【本网讯】在全力推进智能矿山建设中，神宝能源公司在设备维修工作中加快新技术的应用与创新，引进的全自动焊接“机器人”投入使用一年来，在大型工程设备磨损履带板的修复焊接工作中显示出了良好的效果，促进了维修焊接工作的质量，提高工作效率，降低劳动强度。
      去年，该公司投入80万元在设备维修中引进了全自动焊接“机器人”系统，该系统最大运动半径为1.4米，由2台变位机、焊接系统、焊枪清枪装置、焊枪套件、安全防护及电气控制系统等组成。焊接“机器人”采用自动化控制方式，配有线控制编程器，通过对“机器人”编程实现焊接操作。以前在对卡特推土机履带板进行焊接工作中，人工焊接一块履带板，至少要2个小时，而应用“机器人”焊接一块履带板只需30分钟，焊接过程中，从切换焊点到翻转履带板，整个工序无需人工介入，与人工焊接相比，焊接“机器人”的焊接“手法”快速、精准，焊缝美观平整，焊接质量也有很大提升。同时，焊接机器人的控制电脑可以储存经过编程的焊接参数，操作人员可根据焊接需求进行参数选择，使焊接更加方便、可靠。焊接“机器人”还可以在大型链式推土机、大型液压铲的履带板磨损修复工作中，将已经磨损报废的履带板履齿进行焊接修复重新使用，可大量节约购入新履带板的成本，实现降本增效。
      该公司在维修工作中应用焊接“机器人”，使焊接工艺更加标准化、程序化、规范化，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，提高了焊接质量。