压力分布范围大，峰值点前移，工作面两巷受采动范围大，煤层愈软、愈厚，范围愈大，峰值点愈前移，但支承压力集中系数没有明显增大。
（2）架前立柱工作阻力一般大于后立柱10%～20%。松软破碎煤层片帮频繁，片帮一般呈倒梯形，靠支架顶梁处宽度可达3m，常伴随漏顶，一般将顶煤全部漏空，直至直接顶冒落。降低采高是控制综放工作面片帮的有效措施之一。汪家寨煤矿利用马丽散N高分子材料对顶煤进行化学超前加固也取得了明显的效果。
（3）根据采场周围支承压力分布可知，工作面前方存在自然卸压和瓦斯排放带，在这个带中进行采掘活动不发生突出，在此带中进行瓦斯抽放抽放量可成倍增加。卸压和瓦斯排放带宽度取决于自然条件和开采工艺：（1）、该带的宽度随煤层厚度增加而增加，（2）、时间因素对卸压带的形成有很大的影响，（3）、顶板悬梁将阻碍卸压和瓦斯排放带的形成，顶板悬背梁愈长，卸压和瓦斯排放带愈 ，（4）、随开采深度的增加卸压带宽度增加，（5）、与工作面形状有关，巷道隅角处尺寸最小。
4 瓦斯涌出规律及治理措施分析
以汪家寨煤矿P41101综放工作面瓦斯治理情况为例，开采的11＃煤层厚度3.1～11m，具有煤与瓦斯突出危险性，煤层直接顶为1.8～3.0m的灰色泥质粉砂岩，煤层底板为粘土岩、泥岩互层。煤层内部结理发育，层间滑动现象普遍存在，煤层松软破碎，软分层较多。该层煤在掘进过程中突出现象时有发生，建矿近40年来共发生过突出及动力现象49次，回采工作面没有发生过动力现象，1999年推广综采放顶煤技术。
本煤层瓦斯抽放采用封闭式高负压方式，钻孔布置方式有钻扇场扇形孔和非钻场平形孔两种，抽放管为Φ159mm无缝钢管，抽放负压一般末端大于100mmH2O，抽放瓦斯浓度一般为20％～30％。但当钻场距工作面煤壁70m时，抽放瓦斯浓度开始有所上升；60m～30m时，抽放瓦斯浓度缓慢上升；30m～10m范围，抽放瓦斯浓度急剧上升；而距工作面5m范围的煤体抽放瓦斯浓度急剧下降至0。工作面前方本煤层瓦斯抽放浓度变化趋势见图1。
从上图可以说明：由于综放开采一次采出的煤厚大，采动围岩（煤）运动激烈程度加大，采场支承压力峰值强度加大及峰值点向煤壁前方深入，给工作面前方煤体瓦斯运移通路构筑了良好的环境，大量吸附瓦斯析出进入抽放通道，即形成卸压瓦斯排放带，该带宽度可达30m。该可分为瓦斯排放带（煤壁前约10m）和瓦斯卸压带（煤壁前约10～30m），瓦斯卸压带的抽放浓度较高。而煤壁附近（10m以内）煤体内生裂隙已得以扩张，并出现许多次生裂隙，煤壁如眼可见纵纵横交错的裂缝，因此瓦斯已基本释放，使抽放浓度较低。实测突出危险敏感指标K1max一般小于0.3ml/g.min1/2。但一煤层综采本煤层瓦斯抽放曲线无明显的瓦斯浓度增高区，说明一般只在煤壁附近形成瓦斯排放带，无明显的瓦斯卸压带。
5 综放工作面瓦斯短时增大原因分析及防治
生产实践中经常出现瓦斯短时间内超限，主要为以下几种情况：
（1）周期来压期间，煤壁片帮、漏顶时，回风瓦斯浓度增大0.4～0.6％，绝对量增大4.8～8.4m3/min。分析原因主要是工作面煤体及落煤瓦斯大量涌出所至，一般维持1～2天，周期来压步距为9～10m。这种情况一般处理方法为工作面、回风巷停电撤人，停止生产，待瓦斯浓度降到安全值以下时方可恢复生产，即间断生产。
（2）采煤机组在工作面上出口时，如上出口不畅通，则风流串到支架顶部及采空区将高浓度瓦斯带出造成瓦斯超限。解决办法为加强现场管理，上、下出口开超前出口，保证风流畅通；另外当采煤机组在工作面机尾15m范围内作业时，采取单行作业，严禁放煤、拉移支架。
（3）放煤和机组割煤时，回风瓦斯浓度一般增大0.2～0.4％，绝对量增大2.4～5.6m3/min，瓦斯超限时间不长或基本不超限，可正常生产，但应尽量减少采放平行作业，减少瓦斯短时超限次数，从而保证设备正常运转，减小因停电而造成设备重负荷启动。瓦斯易积聚区域分析及防治局部瓦斯易积聚区域大致有上隅角、回风巷靠煤壁段上帮条带、工作面上段20m范围内的支架顶部及煤壁区高顶、上出口附近顶部空洞及裂隙等。在上隅角附近，由于风流方向的改变和边界几何条件的限制，风流呈涡流形式，使瓦斯易于积聚。主要采取打隔离墙封堵、导风等措施。上帮条带瓦斯积聚处理方法采取风障导风、打墙隔离、钻孔抽放等方式进行处理。高顶瓦斯采取打高位钻孔抽放方式进行治理。高位钻孔每组4～6个，孔深50～70m，终孔布置位于支架顶板8～10m，以抽放煤壁支承压力超前裂隙煤体的卸压瓦斯为主，单孔最大抽放浓度56％，最小抽放浓度21％，抽放瓦斯量0.1～0.3m3/min。上述分析可知，综放工
