分析、使用和保障危险分析的结果。 (7) 确定和评估储存、包装、运输、装卸、试验、使用和维护等各项工作对系统及其部件安全性的影响。 (8) 评估安全性试验、其他的系统试验、失效分析和事故调查的结果，并提出设计更改方案或其他矫正措施。 (9) 确定、评估并提出对安全性的考虑或权衡研究。 (10) 评审有关工程文件，如图纸、规范等，确保其充分考虑了安全问题。 (11) 确定系统寿命周期可能需要废弃或偏离的安全要求。 (12) 评审后勤保障方面的规程、规范，确保其充分考虑了安全性问题，并保证它们符合国家有关环境保护、职业安全卫生方面的要求。 (13) 验证安全和告警装置、生命保障设备和人员防护设备是否完备。 (14) 确定安全培训需求，并且为培训提供安全资料。 (15) 为使生产和全面投产规划提供系统安全监督和保障，确定可能影响安全的关键零部件、生产技术、装配规程、设施、试验及检查的要求，确保： ① 在生产线的规划和布局中充分考虑了安全要求，以确认在生产过程或运行中实施了安全控制； ② 对制造中的设备进行质量控制的检查、试验、规程及检查表中充分考虑了安全要求，使在生产过程中充分实现了设计中对安全性的考虑； ③ 生产和制造过程控制的手册和规范中含有所需的告警、提示及专门的安全规程； ④ 尽早地采用试验和评估方法检测和矫正安全缺陷； ⑤ 在采用新设计、新材料及新的生产和试验技术时应使风险最小。 (16) 确保为系统试验、维修、使用和保养制定的规程中考虑了对有害材料的安全处理方法；在计划的使用、拆除或维修工作中，或在有理由预见到的由操作引起的意外事件中，人员可能接近的所有含有有害物质的材料或部件。在子系统危险分析、系统危险分析和职业卫生危险分析中得出的和在安全评价报告中汇总的安全资料也必须确定在系统或其部件在最终退役或清除时必须考虑的所有危险。 (17) 编写在本阶段实施的系统安全工作的总结报告，以保障决策过程。 (18) 完善系统安全大纲，制定或修改下阶段的系统安全大纲要求。 4. 生产阶段 (1) 产品或系统的生产阶段 生产阶段的系统安全工作的主要目的是确保按批准的规范和设计进行产品或系统的生产。本阶段的系统安全工作包括以下内容。 1) 制定或修改 SSPP，以反映对本阶段的系统安全大纲要求。 2) 确定可能影响安全性的关键部件、生产技术、装配规程、设施、试验和检查要求，并确保： ① 在生产线的规划和布局中采取了合适的安全措施，建立了对在生产和使用中的系统的安全控制； ② 在对所生产的设备实施质量控制而进行的检查、试验、规程和检查表中，充分考虑了安全问题，使设计中的安全考虑得以实现； ③ 在生产技术手册和制造规程中包括了必要的告警、提示及专门的安全规程； ④ 在采用新设计、新材料及新的生产和试验技术时，涉及的风险最小。 3) 保证在生产初期完成相关的试验和评价工作，以尽早检测和矫正安全方面的缺陷。 4) 对各次试验进行操作和保障危险分析，并评审所有的试验和规程。评估在试验系统的装配、调试、运行、。可能发生的紧急情况及拆卸或拆除期间，试验系统与人员、保障设备、专用试验设备、试验设施及试验环境之间的接口，确保经分析和试验识别出的危险被消除或将相应风险降低到可接受水平。 5) 评审在操作与保障危险分析中为保证安全地操作、维护、服务、贮存、包装、装卸、运输和处理所采用的技术资料。主要有告警、注意事项和特殊规程三个方面的内容。 6) 实施安装过程的操作与保障危险分析，评审安装方案和规程。在运输、贮存、装卸、装配、安装、调试以及演示／试验运行期间，评估正在安装的系统与人员、保
