碎机、转载机司机***，****年**月在枣庄安培中心参加特殊工种培训，我的特殊工种证的有效期是从****年**月到****年**月，已从事本工种**年，现持证上岗。
二、岗位作业环境(对象)描述
我现在的工作地点是7108综放工作面，工作面使用的工作面使用的破碎机型号是PLM-1500/160，电机功率为160kW。破碎机的破碎能力是1500t/h。
转载机型号是SZZ-830/400，中部槽宽度为830mm，电机功率为400kW。转载机的链速是1、55m/s，运输能力是1880t/h。
三、工作前安全确认
1、“破碎机、转载机机头前后20米范围内顶板支护完好，顶、帮部无危岩悬矸和片帮现象。”
2、“破碎机、转载机设备完好，电缆无损伤，联络信号，清晰可靠，操作按钮灵敏可靠。”
3、“喷雾设施完好可靠。”
4、“经空载试运行，破碎机、转载机运转无异常，可以停机检修”。
四、操作流程手指口述
1、发现刮板、压梁断裂的，予以更换处理。
2、各部位螺栓、销轴紧固齐全、完好。
3、检查联轴节是否正常运转、水位如何。
4、发现溜槽有磨损较严重时，及时更换。
五、安全预想
1、破碎机、转载机检修前，必须检查附近20米范围内的顶板支护情况。
2、在拆卸或安装重量较大的配件时，手拉葫芦生根要对向、牢靠;需要两人同时操作时，必须有专人统一指挥，精力集中。
3、检修时，转载机、破碎机开关要停电闭锁，挂好停电牌。
六、避灾路线
七、岗位危险因素描述
经过排查分析，我的岗位有6项危险因素：
1、未检查刮板连接螺丝是否齐全，刮板链条磨损是否超过规定，造成刮板输送机卡链、断链。
2、未检查信号和闭锁按钮或检查不认真，出现紧急情况时，无法紧急闭锁，造成人身伤害或机械事故。
3、未发信号开动破碎机、转载机，造成人身伤害或设备损坏。
4、未点动开启破碎机、转载机，破碎机、转载机连续运转伤及作业人员或造成其他安全问题。
5、未检查冷却系统，未按顺序启停破碎机、转载机，造成设备损坏。
6、未按规定进行润滑，造成设备磨损。
刮板运输机司机岗位标准流程操作法
一、岗位(工种)描述
我是**工区刮板运输机司机***，****年**月在枣庄安培中心参加特殊工种培训，我的特殊工种证的有效期是从****年**月到****年**月，已从事本工种**年，现持证上岗。
二、岗位作业环境(对象)描述
我现在的工作地点是7108综放工作面，刮板运输机型号是SGZ-830/800，中部槽宽度为830mm，电机功率为800kW，运输机的链速是1、31m/s，运输能力是1200t/h。
三、工作前安全确认
1、“刮板输送机机头20米范围内顶板支护完好，顶、帮部无危岩悬矸和片帮现象。”
2、“刮板运输机开关、电机、电缆、完好无损伤，联络信号，清晰可靠，操作按钮灵敏可靠。”
3、“喷雾设施完好可靠。”
4、“刮板输送机减速装置连接部位无松动，刮板无变形、缺失，传输链长短合适，电动机、减速箱运行无异常声音，液压联轴节无漏油现象。”
四、操作流程手指口述
1、开关送电，准备开机。
2、及时开启喷雾降尘。
3、向机尾发出开机信号，机尾已回点，点动两次后，正常开机。
4、减速箱温度、声音正常。
5、刮板输送机运转正常。
6、将开关停电闭锁，认真填写运行日志和交接班记录，清除设备卫生，冲尘，准备交接班。
五、安全预想
1、刮板输送机传动链和刮板有刮卡、飘链、跳牙等现象，必须立即停机处理;
2、刮板输送机闷车，必须停机处理;
3、电气、机械部件温升超限或运转声音不正常，必须停机处理;
4、液力耦合器的易熔塞熔化或耦合器内的工作介质喷出，必须停机处理;
5、机头有大块煤(矸石)、铁器、超长物料等，必须停机处理。
6、卸载点附近严禁站人。
六、避灾路线
七、岗位危险因素描述
经过排查分析，我的岗位有6项危险因素：
1、未检查出刮板连接螺丝是否齐全，刮板链条磨损是否超过规定，造成刮板输送机卡链、断链。
2、未检查喷雾装置，造成工作环境差，影响作业人员健康，引起煤尘事故。
3、未检查信号和闭锁按钮或检查不认真，出现紧急情况时，无法紧急闭锁，造成人身伤害或机械事故。
4、 未发信号或点动开机，刮板输送机连续运转拉倒作业人员，造成人身伤害。
5、未检查开启冷却系统，造成设备损坏。
6、 信号不明确，司机精力不集中，未及时停机，超负荷运转事故。
刮板运输机维修工岗位标准流程操作法
一、岗位(工种)描述
我是**工区刮板运输机维修工***，****年**月在枣庄安培中心参加特殊工种培训，我的特殊工种证的有效期是从****年**月到****年**月，已从事本工种**年，现持证上岗。
二、岗位作业环境(对象)描述
我现在的工作地点是7108综放工作面，刮板运输机型号是SGZ-830/800，中部槽宽度为830mm，电机功率为800kW，运输机的链速是1、31m/s，运输能力是1200t/h。
三、工作前安全确认
1、“刮板输送机机头20米范围内顶板支护完好，顶、帮部无危岩悬矸和片帮现象。”
2、“刮板运输机开关、电机、电缆、完好无损伤，联络信号，清晰可靠，操作按钮灵敏可靠。”
3、“喷雾设施完好可靠。”
4、“刮板输送机减速装置连接部位无松动，刮板无变形、缺失，传输链长短合适，电动机、减速箱运行无异常声音，液压联轴节无漏油现象。”
四、操作流程手指口述
1、开关送电，准备开机。
2、及时开启喷雾降尘。
3、向机尾发出开机信号，机尾已回点，点动两次后，正常开机。
4、减速箱温度、声音正常。
5、刮板输送机运转正常。
6、将开关停电闭锁进行检修，认真填写检修日志和交接班记录，准备交接班。
五、安全预想
1、刮板输送机传动链和刮板有刮卡、飘链、跳牙等现象，必须立即停机处理;
2、电气、机械部件温升超限或运转声音不正常，必须停机处理;
六、避灾路线
七、岗位危险因素描述
经过排查分析，我的岗位有6项危险因素：
1、未检查出刮板连接螺丝是否齐全，刮板链条磨损是否超过规定，造成刮板输送机卡链、断链。
2、未检查喷雾装置，造成工作环境差，影响作业人员健康，引起煤尘事故。
3、未检查信号和闭锁按钮或检查不认真，出现紧急情况时，无法紧急闭锁，造成人身伤害或机械事故。
4、 未发信号或点动开机，刮板输送机连续运转拉倒作业人员，造成人身伤害。
5、未检查开启冷却系统，造成设备损坏。
6、 信号不明确，司机精力不集中，未及时停机，超负荷运转事故。
单体液压支柱支护工岗位标准流程操作法
一、岗位(工种)描述
我是***区单体液压支柱支护工**，从事本工种**年，具体负责**工作面轨道巷的超前维护工作，确保支护质量，实现安全生产。
二、岗位作业环境(对象)描述
我所在的工作地点是**工作面，轨道巷超前支护方式为单体液压支柱配合金属铰接顶梁，超前支护为三排，长度均不小于25米;支柱初撑力不小于12 MPa。
三、工作前安全确认
1、备齐所需要的卸载把手、注液枪等工具和密封圈、U型销子等备用配件。
2、检查工作现场的顶板、煤壁等情况，严格执行敲帮问顶制度，利用穿枪找掉危岩悬矸，确保作业安全。
3、检查支柱有无漏液、损坏、变形;检查注液枪有无漏液，高压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂，水平销有无变形等现象。
4、工作人员分工明确，互相配合。
四、操作流程手指口述
对工作地点敲帮问顶，找掉危岩悬矸→挂梁子、插水平销→用木料背顶→打紧水平销→定柱位→放置铁鞋→清理柱窝→竖立支柱→清理三用阀注液嘴→安注液枪→升柱→上齐防倒杆→支柱成排成行，对支柱补液初撑力达到12MPa→对工作区域卫生进行清理、冲尘。
五、安全预想
1、超前支护工作前，检查工作地点的顶板支护情况，正常支护时，时刻注意工作地点顶板的变化情况，发现顶板掉渣、煤壁片帮时，及时撤至支护完整的安全地点。
2、超前维护严禁与使用回柱机在超前段拖移设备、材料等平行作业。
3、转载机和面刮板运输机运行、煤机割机头尾三角煤、检修面刮板运输机头尾与端头维护平行作业。
六、避灾路线
七、工作后安全确认
1、超前支护范围内无失效的单体，支护质量标准符合作业规程要求。
2、支柱直线性符合作业规程要求，超前支护内安全出口高度不低于1、8m，宽度不低于0、8m，支护长度符合作业规程要求。
3、关闭液压注液枪的截止阀，整理工具。
单体液压支柱回柱工岗位标准流程操作法
一、岗位(工种)描述
我是***区单体液压支柱回柱工**，从事本工种**年，具体负责**工作面轨道巷的超前维护的回柱工作。
二、岗位作业环境(对象)描述
我所在的工作地点是**工作面，轨道巷超前支护方式为单体液压支柱配合金属铰接顶梁，超前支护为三排，长度均不小于25米;支柱初撑力不小于12 MPa。
三、工作前安全确认
1、备齐所需要的卸载把手、注液枪等工具和密封圈、U型销子等配件。
2、检查工作现场的顶板、煤壁等情况，严格执行敲帮问顶制度，利用穿枪找掉危岩悬矸，确保作业安全。
3、检查支柱有无漏液、损坏、变形;检查注液枪有无漏液，高压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂，水平销有无变形等现象。
4、机尾的电缆、高压胶管吊挂好，清理好安全撤退通道。
5、工作人员分工明确，互相配合，一人观察顶板，一人回柱。
四、操作流程手指口述
1、回撤支柱时，严格按照先支后回，由下而上，由里向外。回撤时作业人员要站在顶板支护完整、可靠的地点操作。
2、坚持敲帮问顶制度，找掉危岩悬矸，清理好安全退路，站在安全地点，准备回料→解开第一棵单体的防倒绳→利用卸载手把缓慢卸柱→摘掉铰接顶梁→回出铁鞋。
五、安全预想
1、超前支护工作前，检查工作地点的顶板支护情况，正常支护时，时刻注意工作地点顶板的变化情况，发现顶板掉渣、煤壁片帮时，及时撤至支护完整的安全地点。
2、超前维护严禁与使用回柱机在超前段拖移设备、材料等平行作业。
3、转载机和面刮板运输机运行、煤机割机头尾三角煤、检修面刮板运输机头尾与端头维护平行作
