装岩机（装载机）司机“六必知”
（一）岗点作业环境安全风险（依据实际存在风险增减）
基本情况：掘进工作面巷道长度 m，采用 支护形式，巷道断面为 形，巷道净断面积为 m2，顶板直接顶 （岩性），厚度 m，伪顶 （岩性），厚度 m； 煤层具有煤尘爆炸性，煤尘爆炸性指数 %； 自燃发火期
天，瓦斯绝对涌出量： m3/min，相对涌出量： m3/t；掘进工作面正常 涌水量为 ， 最大 涌水量为 。 装岩机型号 ，质量 t,最大上、下坡能力 °装岩机尺寸长*宽*高 = m* m* m，岩石硬度系数 。
1.顶板安全风险
（ 1）掘进工作面设计选择在三（ 四）岔 口、老巷、断层、松软岩层等特殊构造带区域开门、调向，巷道支护参数选择不合理或支护不及时，掘进期间存在冒顶、片帮风险。
（ 2）掘进工作面煤岩体松动，支护不力，存在冒顶、片帮风险。
（ 3）掘进工作面距开门 口 范围内存在的断层、褶皱、陷落柱、岩浆岩侵入等特殊地质构造；XX（XX° ∠XX°H=XXm）断层，与工作面掘进方向夹角 ，断层上下盘岩性 ，支护不及时或支护强度不足存在冒顶风险。
（ 4）掘进期间距开门 口 m 存在老巷，老巷与工作面掘进层位关系（ 同层/穿层或下层），与掘进工作面夹角 ° , 跨度 m，采用 支护形式，采取 治理措施，老巷揭露及通过期间，存在冒顶、片帮风险。
（ 5）出煤矸期间顶板破碎区域未及时进行补强支护，存在冒顶、片帮风险。
管控措施
（ 1）巷道掘进距断层、褶皱、陷落柱、岩浆岩侵入等特殊地质构造 10m 时进行超前探查，根据探查情况超前 5m 执行作业规程、安全技术措施中规定的短掘短支或加强支护管理规定。
（ 2）掘进工作面严禁空帮、空顶作业，迎头掘进作业完毕后要立即进行临时支护，空顶时间不得大于作业规程中规定的 min。帮部永久支护滞后迎头不得大于 排。
（ 3）出矸（煤）期间如有顶板破碎区域，需对该区域采取加强支护措施（补打锚杆、挂网）。
2.机械伤害风险
装岩机设备事故，损坏设备、设备伤人、装岩机后退伤人、人员误进入装岩机施工范围内被碰伤、人员在迎头施工时，被铲斗碰伤。
管控措施
（ 1）空载启动，缓慢进入耙装地点；禁止破碎大块硬岩而强拉；开机前发出警铃，并将铲斗前方人员全部撤离到安全地点；装岩机后退时首先发出预警信号、并进行认真瞭望、确认。在倾斜巷道装岩机停机后，使用后支撑或其他固定装置对装岩机有效固定；开机前打开前后照明灯、清理人员、挂警示牌。（ 2）处理卡矸时停机停电，并将铲斗落地；装岩机停止作业后及时将截割头、铲板落地，断开电源开关和磁力起动器的隔离开关，闭锁，挂牌。
3.冲击地压风险：
掘进工作面评价具有冲击倾向性煤层的巷道；掘进工作面总体评价为： 冲击危险。冲击危险区域： m- m 为 冲击危险区域（影响因素 ）。防冲限员距离 200m，限员 9 人。
管控措施：
(1)人员进入冲击地压危险区域时必须严格执行 “人员准入制度”。 (2)进入严重（ 强）冲击地压危险区域的人员必须采取穿戴防冲服等特殊的个体防护措施，对人体胸部、腹部、头部等主要部位加强保护。 (3)强冲击危险区域内不得存放备用设备和材料；巷道内杂物应当清理干净，保持行走路线畅通；对冲击危险区域内的在用设备、管线、物品等应当采取固定措施。 (4)冲击地压危险区域的作业人员必须掌握作业地点发生冲击地压灾害的避灾路线以及被困时的自救常识。
4.煤尘爆炸风险
装煤过程中煤尘飞扬、综合防尘不力导致煤尘爆炸风险。
管控措施：
（ 1）掘进工作面应设有完善的防尘供水系统，并确保现场供水正常，必须采取湿式钻眼、全断面喷雾、冲洗巷帮、装岩（煤）洒水和净化风幕等综合防尘措施。（ 2）所有的转载点（含装载点和卸载点）必须设置完善的喷雾洒水装置，喷雾喷头数量不少于 2 个。
（ 3）使用装岩机作业时，必须开启除尘喷雾降尘。
5.机电安全风险
带电设备、电缆发生漏电，保护失效存在触电烧伤风险。
管控措施：
（ 1）认真检查带电设备、电缆及漏电保护等设备设施完好情况，发现问题立即通知电工处理。 （2）装岩机司机执行好停送电制度，装岩机停机后要立即停电闭锁。
6.水灾风险
工作面掘进过程中距开门 口 m 有老空（老巷），存在透水风险；掘进工作面受 3 煤层底板砂岩含水层、三灰含水层、断层水、岩溶陷落柱水、钻孔水及周边老空水等影响，可能存在出水的风险。
管控措施：
（ 1）在工作面掘进中要坚持“预测预报，有疑必探，先探后掘，先治后采” 的原则，加强构造水情的观测。（ 2）装岩机司机发现出水征兆，应当立即停止作业，撤出受水患威胁地点，报告矿调度室，并发出警报。在原因未查清、隐患未排除之前，不得进行任何采掘活动。
7.瓦斯爆炸风险
掘进工作面措施落实不到位，存在瓦斯超限风险。
管控措施：
（ 1）随时关注瓦斯变化，掘进工作面风流中甲烷浓度达到 1.0%时，必须停止工作，撤出人员，立即汇报矿调度室，进行处理。
（ 2）装岩机司机作业都必须采取切实可行的防止产生静电火花的措施，减少机械摩擦、碰撞产生的火花。
8.火灾风险
煤层为Ⅱ类自燃，防灭火措施落实不到位时，存在火灾风险。
管控措施：
（ 1）工作面供水系统必须完善，供水量充足；并每隔 50m 设一个三通阀门，每个三通阀门处连接 1 根 m 长的高压消防软管。（ 2）掌握自然发火征兆，熟知避灾路线，发现自然发火征兆立即汇报，根据指示进行相应处置或者撤人。
9.职业病危害（粉尘、噪声、辐射、热害等）风险在出煤（矸）、煤流转载过程中产生大量的粉尘，同时在大型设备运转过程中产生噪声，存在职业病危害的风险。
管控措施：
（ 1）切割时按规定打开喷雾，割硬岩时控制切割速度，正确佩戴防尘口罩，做好个体劳动防护。（ 2）加强日常防尘，落实好各项防尘措施，降低粉尘浓度。
（二）岗点法规标准
1.采用锚杆、锚索、锚喷、锚网喷等支护形式时，应当遵守下列规定：
（ 1）打锚杆眼前，必须采取敲帮问顶等措施。
（ 2）锚杆拉拔力、锚索预紧力必须符合设计。在井下做锚固力试验时，必须有安全措施。
(3）遇顶板破碎、淋水，过断层、老空区、高应力区等情况时，应加强支护。（《煤矿安全规程》第一百零二条）
2.严格执行敲帮问顶及围岩观测制度。开工前，班组长必须对工作面安全情况进行全面检查，确认无危险后，方准人员进入工作面。（《煤矿安全规程》第一百零四条）
3.采掘工作面的进风流中，氧气浓度不低于 20%，二氧化碳浓度不超过 0.5%。（《煤矿安全规程》第一百三十五条）
4.采掘工作面回风巷风流中甲烷浓度超过 1.0%或者二氧化碳浓度超过 1.5%时，必须停止工作，撤出人员，采取措施，进行处理。 （《煤矿安全规程》第一百七十二条）
5.采掘工作面及其他作业地点风流中甲烷浓度达到 1.0%时，必须停止用电钻打眼；爆破地点附近 20m 以内风流中甲烷浓度达到1.0%时，严禁爆破。（《煤矿安全规程》第一百七十三条）
6.采掘工作面及其他作业地点风流中、电动机或者其开关安设地点附近 20m 以内风流中的甲烷浓度达到 1.5%时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。（《煤矿安全规程》第一百七十三条）
7.采掘工作面及其他巷道内，体积大于 0.5m3 的空间内积聚的甲烷浓度达到 2.0%时，附近 20m 内必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行处理。（《煤矿安全规程》第一百七十三条）
8.对因甲烷浓度超过规定被切断电源的电气设备，必须在甲烷浓度降到 1.0%以下时，方可通电开动。（《煤矿安全规程》第一百七十三条）
9.采掘工作面风流中二氧化碳浓度达到 1.5%时，必须停止工作，撤出人员，查明原因，制定措施，进行处理。（《煤矿安全规程》第一百七十四条）
10.在有自然发火危险的矿井，必须定期检查一氧化碳浓度、气体温度等变化情况。（《煤矿安全规程》第一百八十条）
11.井下工作人员必须熟悉灭火器材的使用方法，并熟悉本职工作区域内灭火器材的存放地点。（《煤矿安全规程》第二百五十七条）
12.当井下发现自然发火征兆时，必须停止作业，立即采取有效措施处理。在发火征兆不能得到有效控制时，必须撤出人员，封闭危险区域。进行封闭施工作业时，其他区域所有人员必须全部撤出。 （《煤矿安全规程》第二百六十五条）
13.任何人发现井下火灾时，应当视火灾性质、灾区通风和瓦斯情况，立即采取一切可能的方法直接灭火，控制火势，并迅速报告矿调度室。矿调度室在接到井下火灾报告后，应当立即按灾害预防和处理计划通知有关人员组织抢救灾区人员和实施灭火工作。（《煤矿安全规程》第二百七十五条）
14.采掘工作面或者其他地点发现有煤层变湿、挂红、挂汗、空气变冷、 出现雾气、水叫、顶板来压、片帮、淋水加大、底板鼓起或者裂隙渗水、钻孔喷水、煤壁溃水、水色发浑、有臭味等透水征兆时，应当立即停止作业，撤出所有受水患威胁地点的人员，报告矿调度室，并发出警报。在原因未查清、隐患未排除之前，不得进行任何采掘活动。（《煤矿安全规程》第二百八十八条）
15.采掘工作面遇有下列情况之一时，应当立即停止施工，确定探水线，实施超前探放水，经确认无水害威胁后，方可施工： ①接近水淹或者可能积水的井巷、老空区或者相邻煤矿时。 ②接近含水层、导水断层、溶洞和导水陷落柱时。 ③打开隔离煤柱放水时。 ④接近可能与河流、湖泊、水库、蓄水池、水井等相通的导水通道时。 ⑤接近有出水可能的钻孔时。 ⑥接近水文地质条件不清的区域时。⑦接近有积水的灌浆区时。 ⑧接近其他可能突（透）水的区域时。 （《煤矿安全规程》第三百一十七条）
16.井下爆破工作必须由专职爆破工担任。突出煤层采掘工作面爆破工作必须由固定的专职爆破工担任。爆破作业必须执行 “ 一炮三检”和 “ 三人连锁爆破”制度，并在起爆前检查起爆地点的甲烷浓度。（《煤矿安全规程》第三百四十七条）
17.具有冲击地压危险的采掘工作面应当按照列规定实行限员管理，并实现人员位置精确定位： ①采煤工作面和顺槽超前 300 米以内不得超过 16 人；顺槽长度不足 300 米的，在顺槽与采区巷道交叉 口以内不得超过 16 人；②掘进工作面 200 米范围内不得超过 9 人；掘进巷道不足 200 米的，在工作面回风流与全风压风流混合处以内不得超过 9 人。（《山东省煤矿冲击地压防治办法》第十六条）
18.当监测区域或作业地点监测数据超过冲击地压危险预警临界指标，或采掘作业地点出现强烈震动、巨响、瞬间底（帮）鼓、煤岩弹射等动力现象，判定具有冲击地压危险时，必须立即停止作业，按照冲击地压避灾路线迅速撤出人员，切断电源，并报告矿调度室。（《防治煤矿冲击地压细则》第五十三条）
19.冲击地压危险区域实施解危措施时，必须撤出冲击地压危险区域所有与防冲施工无关的人员，停止运转一切与防冲施工无关的设备。 （《防治煤矿冲击地压细则》第五十四条）
20.生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。（《安全生产法》第三十五条）
21.容易碰到的、裸露的带电体及机械外露的转动和传动部分必须加装护罩或者遮栏等防护设施。（《煤矿安全规程》第四百四十四条）
22.作业人员必须正确使用防尘口罩、护目镜等个体防护用品。 （《煤矿安全规程》第六百三十九条）
（三）岗点工作流程步骤
1.开机前准备工作：
①持证上岗，环境及设备安全检查。（注意顶板、帮部支护是否完好，有无危岩悬矸）； →②检查装岩机的电源开关、操作箱、照明灯、紧急停车按钮等是否齐全、完整； →③检查各零部件和机械部位是否齐全、完好，各润滑点加注润滑油，油量是否符合规定要求； →④检查电缆护套有无破损，设备有无失爆，电缆有无充足余量及悬挂是否符合要求。 →⑤在卸载点后方不小于 5m 处设置警戒，禁止人员入内。 →⑤出矸与支护等平行作业时，拉设警戒线，将出矸与支护等平行作业区域分隔，间隔距离不小于 5m。
2.试机：
①开空车检查，各操作按钮及把手是否灵活可靠； →②装岩机前进、后退、提升、下放、回转等各传动系统是否正常； →③紧急停机按钮是否灵敏可靠； →④检查与两帮的距离，是否符合装岩机操作运行要求，装岩机最大工作高度与巷道顶部的安全距离是否符合要求（注意周围有其他障碍物时，不准开机）。
3.开机：
①开机 →②铲斗抬离地面 0.3m 左右 →③将装岩机开至装矸区域 →④铲斗落下放平 →⑤前移装岩机，将铲斗插入矸石堆 →⑥上翻并举起铲斗 →⑦退机至矸石卸载点 →⑧侧翻铲斗 →⑨卸载矸石 →⑩铲斗复位 →⑪下一循环。
4.停机：
装岩完毕停机，将装岩机铲头放下，退出掘进工作面，保持一 定的距离以防放炮时损坏设备；切断电源开关打到闭锁位，严格执行交接班制度。
（四）岗点施工标准
1.装岩机主要操作方法：
（ 1）装岩机行走
由两个单联阀控制，左侧手柄控制左侧行走，右侧手柄控制右侧行走。需要前进时将两个手柄同时向前推动；需要后退时将两个手柄同时向后拉；需要转弯时，、根据弯道的转向，将一个手柄向前推的同时向后拉另一个手柄。非特殊情况，尽量不要操作单片换向阀来实现机器转弯。
（ 2）铲斗升降
由三联阀的中间手柄控制，手柄向后拉，铲斗上升； 向前推，铲斗下降；手柄松开， 自动回到 “ 0”位，铲斗停在当前高度。
（ 3）铲斗上下翻转
由三联阀的内侧手柄控制，手柄向后拉，铲斗上翻；手柄向前推，铲斗下翻；手柄松开， 自动回到 “ 0”位，铲斗停在当前角度。
（ 4）铲斗侧翻
由三联阀的外侧手柄控制，手柄向后拉，铲斗侧翻；手柄向前推，铲斗复位。通过调换铲斗与侧卸油缸销轴的位置及铲斗挡板和料口的相互位置可实现左右方向侧卸的调换。
2.装岩注意事项：
（ 1）行走时，履带不得跨越高于 20cm 的障碍物。
（ 2）遇到底板上有未爆破的突出岩石时，应用爆破方法或风镐清除。
（ 3）铲斗铲入岩堆一定深度后，应及时、适度翻转铲斗，提高铲斗装满系数，降低装载阻力。铲装作业受阻时，应快速将操作手柄恢复至中位，避免系统长时间溢流发热。
（4）松软底板作业时，每次铲装作业后，设备应后退足够距离，充分清除履带内挤塞的矸石，避免履带堵塞卡死。
（ 5）尽量连续作业，避免频繁启动。操纵手柄时不得用力过快过猛，以避免压力冲击。设备启动、停车时，应做到缓、准、稳。
（ 6）严禁用履带碾压大块矸石，用铲斗挤压破碎矸石。
（ 7）需要专人进行安全指引时，指引人员与装岩机安全距离必须保持 5m 以上，并明确信号联系方式。装岩机司机发现紧急信号后，应立即停车。
（ 8）卸矸时，应根据转载设备运输能力控制卸矸速度，防止堆矸。
（ 9）装岩卸载距离一般控制在 20m 内，以减少履带行走部磨损，提高装岩效率。
（ 10）装岩完毕，装岩机要撤到指定的安全地点，铲斗落地，切断电源，盘好管线。
（ 11）司机上机时严禁拽拉多路阀操纵手柄，严禁踏踩液压管路。
（ 12）发现液压系统出现渗漏、设备工作声音异常等情况时，应立即停机，查明原因、排除故障后方可开机。渗漏的液压油要及时掩埋处理。
（ 13）严禁用铲斗挖水沟；严禁铲斗侧立后从事前推或拉拽重物作业；严禁用铲斗破碎大块岩石；举起的铲斗无支撑时，严禁在铲斗下方作业。
（ 14）用铲车搭载人员进行辅助作业时，司机不得离开座位，不得停机，铲斗内作业人员不得超过 2 人。
（15）铲车行走时，与巷帮或其他设备安全间距不得小于 300mm。
（ 16）两台及以上装岩机配合使用时，必须编制专项安全技术措施，并严格按照措施要求使用。
（ 17）放炮前，装岩机必须退到工作面后方，铲斗最前端距工作面不得小于 25m， 并将铲斗抬起 1.0m 左右，用大板或旧皮带挡好照明灯、电缆、液压管、油缸等易损坏部件。
（ 18）普掘工作面装岩过程中，必须随时检查矸石堆中未爆的雷管或炸药，发现后必须立即停机，按规定处理。
（ 19）装岩机电缆吊挂优先使用自移式吊挂装置，实现电缆跟机随动，确需人工拖移电缆时，拖移电缆人员必须佩戴与电压等级相适应的绝缘手套，并且要始终与装岩机保持 3m 以上安全距离。拖移电缆时，严禁生拉硬拽，发现电缆拖移阻力较大时，必须停机查明原因，进行处理。
（ 20）装岩机检修、维护或辅助作业时，铲斗举起后严禁其下方有人或过人。如需检修或更换升降油缸时，铲斗举起后必须穿上保险销，并在铲斗下方架设牢固可靠的安全保护支撑架。
（ 21）任何情况下，司机离开铲车时必须将设备停电闭锁。
（五）岗点事故案例
某矿装岩机侧翻挤压人员致死事故
事故概况：2022 年 5 月 28 日，某矿在井下作业时，装岩机铲斗碰到装岩机左侧的巷道壁，引起装岩机侧倾，致使一名作业人员被装岩机和巷道壁挤压，在送医途中死亡。
防范措施：
（ 1）严格落实危险区域作业评估，岗位风险辨识评估，强化作业人员安全意识，杜绝串岗作业。
（ 2）认真查找在安全教育和管理上存在的死角和薄弱环节，加强安全教育，从严现场管理，狠反 “ 三违”和 “ 三乎三惯”行为。
（六）岗点灾害征兆及应急处置措施事故征兆：
1.顶板事故预兆：折梁断柱、顶板断裂等响声；顶板掉渣；煤壁片帮；煤岩层出现裂隙；顶板脱层、漏顶。
2.透水预兆：煤壁或巷道壁 “挂红”、 “挂汗” ；空气变冷；煤层发潮、发暗；产生雾气；顶板来压、淋水加大或底板鼓起有渗水；有 “咝咝”水流声；有臭鸡蛋气味。
3.火灾预兆：能闻见煤油味、汽油味和轻微芳香气味；接近火源时会有头痛、闷热、精神疲惫等不适应感觉；能看见雾气及水珠。
4.煤尘、瓦斯爆炸征兆：感觉到附近空气有颤动的现象发生，有时还发出 “咝咝” 的空气流动声。
5.煤与瓦斯突出预兆：
（ 1）有声征兆：煤层发生劈裂声、闷雷声、机枪声、响煤炮以及气体穿过含水裂缝时的吱吱声等；煤壁发生震动或冲击，顶板来压，支架折裂声；有 “咝咝” 空气流动声。
（ 2）无声征兆：顶板压力增大，煤壁被挤压，片帮掉渣，顶板下沿或底板鼓起，煤层层理紊乱、煤暗淡无光泽、煤质变软；瓦斯忽大忽小，煤壁发凉，打钻时有顶钻、卡钻、喷瓦斯等。
避险知识及应急措施：
1.顶板事故
①发现冒顶征兆 → ②现场不具备采取措施防止顶板冒落 → ③迅速离开危险区并撤退到安全地点。
①发生冒顶 →②不具备撤离条件 →③靠帮贴身站立或撤至支架、木垛处避灾 → ④冒落基本稳定后 → ⑤有组织的维护好自身安全 → ⑥发出有规律、不间断的呼救信号 → ⑦构筑脱险通道、配合外部的营救工作。
2.水灾事故
①发生水灾事故 → ②判定具备撤离条件 → ③根据避灾路线立即撤离 →④向矿调度室汇报。
①发生水灾事故 → ②判定不具备撤离条件 → ③就近寻找临时避险点 →④采取自救、互救措施 →⑤耐心等待救援。
3.瓦斯、煤尘爆炸事故
①发生瓦斯、煤尘爆炸事故 → ②判定爆炸方位 → ③立即背向空气震动方向，面部向下卧倒、压低头部 → ④用湿毛巾捂住口鼻，用衣服等掩盖住身体，减少躯体外露 →屏住呼吸、迅速戴好自救器 → ⑤沿避灾路线尽快进入新鲜风流 →⑥向矿调度室汇报 →⑦听从安排、积极开展现场自救、互救工作 →⑧有序撤离（撤离前应尽可能断开与救灾无关的电源，告知矿调度室避灾行走路线与目的地）。
4.电气、 自然发火等火灾事故
①发现电气、 自然发火等火灾事故 → ②根据现场情况判断火势情况（ 能立即扑灭或控制火势先救灾） → ③汇报矿调度室 → ④切断工作地点电源 →⑤按照避灾路线撤离 →⑥通知沿途受火灾影响区域人员一同撤离到安全地点。
5.触电事故
①发生触电事故 → ②现场人员立即切断电源，使触电者脱离电源 → ③检查伤者伤情（伤势轻微、身体无任何不适时，触电者安静休息，并安排专人监护观察；触电者伤势较重、呼吸停止或心脏跳动停止时，立即实施人工呼吸和胸外心脏按压） → ④上报矿调度室→⑤送医救护。
6.机械伤害及高处坠落等事故
①发生机械伤害、高处坠落等事故 → ②停止机械运转 → ③现场采取止血、包扎等应急救护措施 →④汇报矿调度室 →⑤送医救护。
