（3）事故易发生的场所：
采掘工作面、运输巷道、回风巷道、运煤转载点等。
（4）事故发生预兆:
煤尘爆炸和瓦斯爆炸一样也是一种剧烈的化学反应。煤尘爆炸时同样要消耗大量的氧气，会使周围的空气瞬间流向爆炸点。因此，爆炸前，在附近同样可以感到空气的流动和颤动，有时还发出“咝咝”空气流动声，可能是爆前爆源需要大量氧气所致。
5、顶板事故安全风险辨识
（1）事故危害：
①局部片帮、冒顶造成人员伤亡及设备损坏。
②大面积冒顶产生飓风，造成人员伤亡及设备损坏。
（2）事故原因分析:
①地质情况探测不清，地质条件发生变化后预报不准确；
②支护设计存在缺陷；
③作业规程编制不详细，不符合实际；
④未对破碎带进行补强支护；
⑤支护材料不合格；
⑥大面积空顶；
⑦顶板破碎、层理发育；
⑧在掘进与回采中突遇构造，未及时采取措施；
⑨工作面初次来压、周期来压、冲击地压。
（3）事故易发生的场所:
采煤工作面上下出口前20米范围内、上下端头、煤壁区、空顶的巷道、采空区切顶线处、过空巷及老空；掘进工作面掘进迎头20米范围内、顶板破碎或有淋水巷道、巷道开口处、交岔点及贯通点处、大断面处。
（4）事故发生的预兆:
①大面积冒顶的预兆：老顶活动和顶板下沉急剧增加，使支架受力剧增，顶板破碎并出现平行煤壁的裂缝，甚至出现工作面顶板台阶下沉。煤壁片帮范围扩大，在采空区深处发生沉闷的雷鸣声，余后发生剧烈的响动，跨落有的还伴有暴风并扬起大量煤尘。支柱的活柱急剧下缩，并发出强烈的金属摩擦声，柱锁变形，柱体被压坏，单体支柱的安全阀自动放液，损坏的支柱比平时大量增加，折梁断柱现象频繁发生，并出现顶板掉渣。
②局部冒顶的预兆：工作面出现断层、冲刷带等地质构造；顶板裂隙增多，离层、张开并有掉渣现象。煤层与顶接触面上，极薄的岩石片不断脱落。煤体变软，片帮煤增多，钻眼省力，（采煤机割煤时负荷减小）。底板松软时支柱钻底严重。顶板的破碎程度明显加剧，顶网极易下沉、撕裂，老空易窜矸。工作面上下两巷支架变形、片帮严重、底鼓。
6、提升运输事故安全风险辨识
（1）事故危害：
引发部件损坏，影响产量，增加生产成本；导致设备损坏和人身伤害。
（2）事故原因分析：
机械设备从选型、运输、验收保管、安装、使用、检修等环节因人为失误或客观因素都可能导致事故，精神状态差，检查维护不到位，违规、违章操作，其中重点是使用、检修环节中人为失误导致。
（3）事故易发生的场所：
发生在提升机房、采掘工作面及运输系统。
（4）事故发生的预兆:
动接触（移动或转动）部件高温、高热、振动、声响异常、几何尺寸发生变化等；静接触部件发生变形。
7、电气事故安全安全风险辨识
（1）事故危害：
电气事故可能造成人员伤害或设备损坏。
（2）事故原因分析:
①作业人员违章作业或误操作。
②电气设备保护不全或保护失效。
③事故易发生的场所:
变电所、机电硐室、采掘工作面和敷设电缆的巷道。
④事故发生的预兆:
设备高温过热、有异响、烟雾、异味、接点放电。
8、其他事故安全风险辨识
（1）事故危害:
可能造成人员伤亡、巷道变形、支架变形破坏、采场冒落、设备毁坏、产生有害气体、引起瓦斯煤尘爆炸。
（2）事故原因分析：
发生放炮事故主要是违章作业造成的；矿压事故是支护方式与顶板岩性不相适应，支护质量不符合要求，安全管理差，对井田地质情况、地应力等了解掌握不够，对顶板性质及其变化不能有效及时的掌握，采掘工艺及支护参数不科学等；急倾斜煤层中的上出口、通风眼、溜煤眼坠落伤人事故，主要是未设置安全防护网、保险绳等造成的；职业危害主要是噪声和振动、粉尘、有毒有害气体，产生这些的主要原因是各种设备在运转过程中由震动、摩擦、碰撞而产生的机械动力噪声和由风管排气、漏气而产生的气体动力噪声及振动，煤矿生产过程中，伴随煤和岩石破碎而产生的煤、岩石细微颗粒的矿尘。工人长期在矿尘环境中工作，会吸入大量的细微粉尘，从而引起肺组织纤维化为主的职业病，轻者患呼吸道炎症，重者患尘肺病，严重影响人体健康和寿命，另外采掘工作面爆破及生产废气产生的氮氧化物，它有强烈毒性和刺激性，能和水结成硝酸对肺组织起破坏作用，造成肺浮肿，对眼睛、鼻腔和呼吸道等有强烈刺激作用，有机物腐烂、硫化矿物水解产生的硫化氢，它具有强烈毒性，能使人的血液中毒，对眼睛、粘膜以及呼吸系统有强烈的刺激作用。
（3）事故易发生的场所：
采掘工作面及其它作业地点等。
四、重大安全风险评估
1、安全风险评估的方法主要有安全检查表法、因果分析图法、事故树分析法、故障模式与影响分析法、风险矩阵法等。根据我矿实际情况，选用风险矩阵法作为安全风险评估的主要方法，其余方法在安全风险评估中作为辅助方法。
对找出的风险点进行安全风险评估，明确管控的重点。安全风险评估采用LEC评价法计算风险分值（单位：分）：
D=LEC
D — 作业地点、关键环节等存在的安全风险
L —事故发生的可能性
E — 人员接触危险环境的频率
C — 发生事故产生的后果
表2-2 L值的确定
分数值 事故发生可能性（L）
10 完全可能
6 相当可能
3 可能，但不经常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
0.2 极不可能
0.1 实际不可能
表2-3 E值的确定
分数值 人员接触危险环境的频率（E）
10 连续接触
6 每天工作时间接触
3 每周一次接触
2 每月一次接触
1 每年几次接触
0.5 非常罕见的接触
表2-4 C值的确定
分数值 发生事故产生的后果（C）
100 10人以上死亡
40 3～9人死亡
15 1～2人死亡
7 危重工伤
3 伤残
1 轻伤
表2-5 风险等级标准
风险分级 等级 D（值） 危险程度
红色风险 重大 D（值）≥320 极其危险，必须高度关注、重点防控
橙色风险 较大 320＞D（值）≥160 高度危险，应采取严密防控措施
黄色风险 一般 160＞D（值）≥70 一般危险，应采取有效防控措施
蓝色风险 低 70＞D（值） 危险，需严格按章正规操作
表2-6 安全风险矩阵表
人员接触环境的频率（E） 赋值 一般风险（Ⅲ级） 较大风险（Ⅱ级） 重大风险（Ⅰ级） 赋值 损失
发生事故产生的后果（C） 估算的损失（元）
连续接触 10 100 200 500 1000 3000 6000 10000 100 10人以上死亡 一千万以上
低风险（Ⅳ级） 每天工作时间接触 6 24 48 120 240 720 1440 2400 40 3～9人死亡 五百万到一千万
每周一次接触 3 4.5 9 22.5 45 135 270 450 15 1～2人死亡 一百万到五百万
每月一次接触 2 1.4 2.8 7 14 42 84 140 7 危重工伤 五十万到一百万
每年几次接触 1 0.3 0.6 1.5 3 9 18 30 3 伤残 十万到五十万
非常罕见接触 0.5 0.05 0.14 0.25 0.5 1.5 3 5 1 轻伤 十万以下
